Artikel ini akan menganalisis produk utama dalam rantaian industri C3 China dan arah penyelidikan dan perkembangan teknologi semasa.

(1)Teknologi Status dan Pembangunan Teknologi Polypropylene (PP) Semasa

Menurut siasatan kami, terdapat pelbagai cara untuk menghasilkan polipropilena (pp) di China, di antaranya proses yang paling penting termasuk proses paip alam sekitar domestik, proses unipol syarikat daoju, proses spheriol syarikat lyondellbasell, proses inovene syarikat ineos, novolen dari Nordic Chemical Company, dan Spherizone Process of Lyondellbasell Company. Proses -proses ini juga digunakan secara meluas oleh perusahaan PP Cina. Teknologi ini kebanyakannya mengawal kadar penukaran propylene dalam lingkungan 1.01-1.02.

Proses paip cincin domestik mengamalkan pemangkin Zn yang dibangunkan secara bebas, yang kini dikuasai oleh teknologi proses paip cincin generasi kedua. Proses ini didasarkan pada pemangkin yang dibangunkan secara bebas, teknologi penderma elektron asimetrik, dan propylene butadiene copolymerization rawak binari, dan boleh menghasilkan homopolimerisasi, kopolimerisasi rawak propilena etilena, kopolimerisasi rawak propylene butadiene, dan kesan kopolimerisasi respon pp. Sebagai contoh, syarikat -syarikat seperti Shanghai Petrochemical Third Line, Zhenhai Penapisan dan Kimia Pertama dan Kedua Baris, dan Maoming Second Line semuanya menggunakan proses ini. Dengan peningkatan kemudahan pengeluaran baru pada masa akan datang, proses paip alam sekitar generasi ketiga dijangka secara beransur-ansur menjadi proses paip alam sekitar dominan dominan.

Proses Unipol boleh menghasilkan homopolimer secara industri, dengan julat kadar aliran cair (MFR) 0.5 ~ 100g/10min. Di samping itu, pecahan massa monomer kopolimer etilena dalam kopolimer rawak boleh mencapai 5.5%. Proses ini juga boleh menghasilkan kopolimer rawak perindustrian propylene dan 1-butena (nama dagang CE-untuk), dengan pecahan massa getah sehingga 14%. Pecahan jisim etilena dalam kopolimer kesan yang dihasilkan oleh proses Unipol dapat mencapai 21% (pecahan massa getah adalah 35%). Proses ini telah digunakan dalam kemudahan perusahaan seperti petrokimia Fushun Petrochemical dan Sichuan.

Proses Innovene boleh menghasilkan produk homopolimer dengan pelbagai kadar aliran cair (MFR), yang boleh mencapai 0.5-100g/10min. Ketangguhan produknya lebih tinggi daripada proses pempolimeran fasa gas lain. MFR produk kopolimer rawak adalah 2-35g/10min, dengan pecahan massa etilena antara 7% hingga 8%. MFR produk kopolimer tahan impak adalah 1-35g/10min, dengan pecahan massa etilena antara 5% hingga 17%.

Pada masa ini, teknologi pengeluaran arus perdana PP di China sangat matang. Mengambil perusahaan polipropilena berasaskan minyak sebagai contoh, tidak terdapat perbezaan yang signifikan dalam penggunaan unit pengeluaran, kos pemprosesan, keuntungan, dan lain -lain di antara setiap perusahaan. Dari perspektif kategori pengeluaran yang diliputi oleh proses yang berbeza, proses arus perdana dapat meliputi keseluruhan kategori produk. Walau bagaimanapun, memandangkan kategori output sebenar perusahaan sedia ada, terdapat perbezaan yang signifikan dalam produk PP di kalangan perusahaan yang berbeza disebabkan oleh faktor -faktor seperti geografi, halangan teknologi, dan bahan mentah.

(2)Status semasa dan trend pembangunan teknologi asid akrilik

Asid akrilik adalah bahan mentah kimia organik penting yang digunakan secara meluas dalam pengeluaran pelekat dan salutan larut air, dan juga biasanya diproses ke dalam butil akrilat dan produk lain. Menurut penyelidikan, terdapat pelbagai proses pengeluaran untuk asid akrilik, termasuk kaedah kloroethanol, kaedah cyanoethanol, kaedah reppe tekanan tinggi, kaedah enone, kaedah reppe yang lebih baik, kaedah etanol formaldehid, kaedah hidrolisis acrylonitril, kaedah etilena, kaedah. Walaupun terdapat pelbagai teknik penyediaan untuk asid akrilik, dan kebanyakannya telah digunakan dalam industri, proses pengeluaran arus perdana di seluruh dunia masih merupakan pengoksidaan langsung propilena kepada proses asid akrilik.

Bahan mentah untuk menghasilkan asid akrilik melalui pengoksidaan propilena terutamanya termasuk wap air, udara, dan propilena. Semasa proses pengeluaran, ketiga -tiga ini menjalani tindak balas pengoksidaan melalui katil pemangkin dalam bahagian tertentu. Propylene pertama dioksidakan ke acrolein dalam reaktor pertama, dan kemudian teroksida lagi kepada asid akrilik dalam reaktor kedua. Wap air memainkan peranan pencairan dalam proses ini, mengelakkan berlakunya letupan dan menekan penjanaan tindak balas sampingan. Walau bagaimanapun, sebagai tambahan kepada menghasilkan asid akrilik, proses tindak balas ini juga menghasilkan asid asetik dan oksida karbon akibat tindak balas sampingan.

Menurut siasatan Pingtou GE, kunci kepada teknologi proses pengoksidaan asid akrilik terletak pada pemilihan pemangkin. Pada masa ini, syarikat yang boleh menyediakan teknologi asid akrilik melalui pengoksidaan propilena termasuk SOHIO di Amerika Syarikat, Jepun Catalyst Chemical Company, Mitsubishi Chemical Company di Jepun, BASF di Jerman, dan Teknologi Kimia Jepun.

Proses SOHIO di Amerika Syarikat adalah proses penting untuk menghasilkan asid akrilik melalui pengoksidaan propilena, yang dicirikan oleh secara serentak memperkenalkan propylene, udara, dan wap air ke dalam dua siri yang disambungkan dengan reaktor tetap, dan menggunakan logam Mo dan Mo-V multi-komponen logam Oksida sebagai pemangkin, masing -masing. Di bawah kaedah ini, hasil satu arah asid akrilik boleh mencapai kira-kira 80% (nisbah molar). Kelebihan kaedah SOHIO ialah dua reaktor siri dapat meningkatkan jangka hayat pemangkin, mencapai sehingga 2 tahun. Walau bagaimanapun, kaedah ini mempunyai kelemahan yang propylene yang tidak bereaksi tidak dapat dipulihkan.

Kaedah BASF: Sejak akhir 1960 -an, BASF telah menjalankan penyelidikan mengenai pengeluaran asid akrilik melalui pengoksidaan propilena. Kaedah BASF menggunakan pemangkin mo bi atau mo untuk tindak balas pengoksidaan propilena, dan hasil satu arah acrolein yang diperolehi dapat mencapai kira-kira 80% (nisbah molar). Seterusnya, menggunakan pemangkin MO, W, V, dan Fe, acrolein terus teroksida kepada asid akrilik, dengan hasil maksimum sehala kira-kira 90% (nisbah molar). Kehidupan pemangkin kaedah BASF dapat mencapai 4 tahun dan prosesnya mudah. Walau bagaimanapun, kaedah ini mempunyai kelemahan seperti titik mendidih pelarut yang tinggi, pembersihan peralatan yang kerap, dan penggunaan tenaga keseluruhan yang tinggi.

Kaedah pemangkin Jepun: Dua reaktor tetap dalam siri dan sistem pemisahan tujuh menara yang sepadan juga digunakan. Langkah pertama adalah untuk menyusup ke elemen CO ke dalam pemangkin mo sebagai pemangkin reaksi, dan kemudian gunakan oksida logam komposit MO, V, dan Cu sebagai pemangkin utama dalam reaktor kedua, disokong oleh silika dan memimpin monoksida. Di bawah proses ini, hasil satu arah asid akrilik adalah kira-kira 83-86% (nisbah molar). Kaedah pemangkin Jepun mengamalkan satu reaktor katil tetap yang disusun dan sistem pemisahan 7 menara, dengan pemangkin maju, hasil keseluruhan yang tinggi, dan penggunaan tenaga yang rendah. Kaedah ini kini merupakan salah satu proses pengeluaran yang lebih maju, setanding dengan proses Mitsubishi di Jepun.

(3)Status semasa dan trend pembangunan teknologi butil akrilat

Butyl acrylate adalah cecair telus tanpa warna yang tidak larut dalam air dan boleh dicampur dengan etanol dan eter. Kompaun ini perlu disimpan di gudang yang sejuk dan berventilasi. Asid akrilik dan esternya digunakan secara meluas dalam industri. Mereka bukan sahaja digunakan untuk mengeluarkan monomer lembut pelarut berasaskan acrylate dan pelekat berasaskan losyen, tetapi juga boleh menjadi homopolimer, kopolimer dan kopolimer kopolimer untuk menjadi monomer polimer dan digunakan sebagai perantaraan sintesis organik.

Pada masa ini, proses pengeluaran butil akrilat terutamanya melibatkan tindak balas asid akrilik dan butanol dengan kehadiran asid toluena sulfonik untuk menghasilkan butil akrilat dan air. Reaksi esterifikasi yang terlibat dalam proses ini adalah tindak balas yang boleh diterbalikkan, dan titik mendidih asid akrilik dan produk butil akrilat sangat dekat. Oleh itu, sukar untuk memisahkan asid akrilik menggunakan penyulingan, dan asid akrilik yang tidak bereaksi tidak dapat dikitar semula.

Proses ini dipanggil kaedah esterifikasi butil akrilat, terutamanya dari Institut Penyelidikan Kejuruteraan Petrokimia Jilin dan institusi lain yang berkaitan. Teknologi ini sudah sangat matang, dan kawalan penggunaan unit untuk asid akrilik dan n-butanol sangat tepat, dapat mengawal penggunaan unit dalam 0.6. Selain itu, teknologi ini telah mencapai kerjasama dan pemindahan.

(4)Status semasa dan trend pembangunan teknologi CPP

Filem CPP dibuat dari polipropilena sebagai bahan mentah utama melalui kaedah pemprosesan tertentu seperti pemutus penyemperitan mati T. Filem ini mempunyai rintangan haba yang sangat baik dan, kerana sifat penyejukan pesat yang wujud, boleh membentuk kelancaran dan ketelusan yang sangat baik. Oleh itu, untuk aplikasi pembungkusan yang memerlukan kejelasan tinggi, filem CPP adalah bahan pilihan. Penggunaan filem CPP yang paling meluas adalah dalam pembungkusan makanan, serta dalam pengeluaran salutan aluminium, pembungkusan farmaseutikal, dan pemeliharaan buah -buahan dan sayur -sayuran.

Pada masa ini, proses pengeluaran filem CPP terutamanya pemutus penyemperitan CO. Proses pengeluaran ini terdiri daripada pelbagai extruders, pengedar pelbagai saluran (biasanya dikenali sebagai "pengumpan"), kepala mati berbentuk T, sistem pemutus, sistem daya tarikan mendatar, pengayun, dan sistem penggulungan. Ciri -ciri utama proses pengeluaran ini adalah glossiness permukaan yang baik, kebosanan yang tinggi, toleransi ketebalan kecil, prestasi lanjutan mekanikal yang baik, fleksibiliti yang baik, dan ketelusan yang baik dari produk filem nipis yang dihasilkan. Kebanyakan pengeluar global CPP menggunakan kaedah penyemperitan CO untuk pengeluaran, dan teknologi peralatan matang.

Sejak pertengahan 1980-an, China telah mula memperkenalkan peralatan pengeluaran filem asing, tetapi kebanyakannya adalah struktur satu lapisan dan tergolong dalam peringkat utama. Selepas memasuki tahun 1990-an, China memperkenalkan garis pengeluaran filem multi-lapisan CO dari negara-negara seperti Jerman, Jepun, Itali, dan Austria. Peralatan dan teknologi yang diimport ini adalah kekuatan utama industri filem pelakon China. Pembekal peralatan utama termasuk Bruckner Jerman, Bartenfield, Leifenhauer, dan Orkid Austria. Sejak tahun 2000, China telah memperkenalkan barisan pengeluaran yang lebih maju, dan peralatan yang dihasilkan secara domestik juga mengalami perkembangan pesat.

Walau bagaimanapun, berbanding dengan tahap lanjutan antarabangsa, masih terdapat jurang tertentu di peringkat automasi, sistem penyemperitan kawalan berat, ketebalan filem pelarasan kepala automatik, sistem pemulihan bahan kelebihan dalam talian, dan penggulungan automatik peralatan filem pemutus domestik. Pada masa ini, pembekal peralatan utama untuk teknologi filem CPP termasuk Bruckner Jerman, Leifenhauser, dan Lanzin Austria, antara lain. Pembekal asing ini mempunyai kelebihan yang ketara dari segi automasi dan aspek lain. Walau bagaimanapun, proses semasa sudah cukup matang, dan kelajuan peningkatan teknologi peralatan adalah perlahan, dan pada dasarnya tidak ada ambang untuk kerjasama.

(5)Status semasa dan trend pembangunan teknologi acrylonitrile

Teknologi pengoksidaan propylene ammonia kini merupakan laluan pengeluaran komersil utama untuk acrylonitrile, dan hampir semua pengeluar acrylonitrile menggunakan pemangkin BP (SOHIO). Walau bagaimanapun, terdapat juga banyak penyedia pemangkin lain untuk dipilih, seperti Mitsubishi Rayon (dahulunya Nitto) dan Asahi Kasei dari Jepun, Ascend Prestasi Bahan (dahulunya Solutia) dari Amerika Syarikat, dan Sinopec.

Lebih daripada 95% tumbuhan acrylonitrile di seluruh dunia menggunakan teknologi pengoksidaan ammonia propylene (juga dikenali sebagai proses SOHIO) yang dipelopori dan dibangunkan oleh BP. Teknologi ini menggunakan propylene, ammonia, udara, dan air sebagai bahan mentah, dan memasuki reaktor dalam perkadaran tertentu. Di bawah tindakan fosforus molibdenum bismut atau pemangkin besi antimoni yang disokong pada gel silika, acrylonitril dihasilkan pada suhu 400-500℃dan tekanan atmosfera. Kemudian, selepas satu siri peneutralan, penyerapan, pengekstrakan, dehidrocyanation, dan langkah -langkah penyulingan, produk akhir acrylonitrile diperolehi. Hasil satu arah kaedah ini dapat mencapai 75%, dan produk sampingan termasuk asetonitril, hidrogen sianida, dan ammonium sulfat. Kaedah ini mempunyai nilai pengeluaran perindustrian tertinggi.

Sejak tahun 1984, Sinopec telah menandatangani perjanjian jangka panjang dengan INEOS dan telah diberi kuasa untuk menggunakan teknologi acrylonitrile yang dipatenkan Ineos di China. Selepas bertahun -tahun pembangunan, Institut Penyelidikan Petrokimia Sinopec Shanghai telah berjaya membangunkan laluan teknikal untuk pengoksidaan ammonia propylene untuk menghasilkan acrylonitrile, dan membina fasa kedua projek acrylonitrile 130000 tan Cawangan Sinopec Anqing. Projek ini berjaya dimasukkan ke dalam operasi pada bulan Januari 2014, meningkatkan kapasiti pengeluaran tahunan acrylonitrile dari 80000 tan hingga 210000 tan, menjadi bahagian penting dari pangkalan pengeluaran acrylonitrile Sinopec.

Pada masa ini, syarikat -syarikat di seluruh dunia dengan paten untuk teknologi pengoksidaan ammonia propylene termasuk BP, DuPont, Ineos, Asahi Chemical, dan Sinopec. Proses pengeluaran ini matang dan mudah diperoleh, dan China juga telah mencapai penyetempatan teknologi ini, dan prestasinya tidak lebih rendah daripada teknologi pengeluaran asing.

(6)Status semasa dan trend pembangunan teknologi ABS

Menurut siasatan, laluan proses peranti ABS terutamanya dibahagikan kepada kaedah cantuman losyen dan kaedah pukal yang berterusan. Resin ABS dibangunkan berdasarkan pengubahsuaian resin polistirena. Pada tahun 1947, Syarikat Getah Amerika mengguna pakai proses penggabungan untuk mencapai pengeluaran perindustrian resin ABS; Pada tahun 1954, Syarikat Borg-Wamer di Amerika Syarikat membangunkan resin abs polimerus losyen dan pengeluaran industri yang menyedari. Kemunculan cantuman losyen mempromosikan perkembangan pesat industri ABS. Sejak tahun 1970 -an, teknologi proses pengeluaran ABS telah memasuki tempoh pembangunan yang hebat.

Kaedah cantuman losyen adalah proses pengeluaran maju, yang merangkumi empat langkah: sintesis butadiena lateks, sintesis polimer rasuah, sintesis polimer stirena dan acrylonitril, dan pengadunan selepas rawatan. Aliran proses khusus termasuk unit PBL, unit cantuman, unit SAN, dan unit campuran. Proses pengeluaran ini mempunyai tahap kematangan teknologi yang tinggi dan telah digunakan secara meluas di seluruh dunia.

Pada masa ini, teknologi ABS matang terutamanya berasal dari syarikat -syarikat seperti LG di Korea Selatan, JSR di Jepun, Dow di Amerika Syarikat, New Lake Oil Chemical Co., Ltd. di Korea Selatan, dan Teknologi Kellogg di Amerika Syarikat, semua yang mempunyai tahap kematangan teknologi global. Dengan perkembangan teknologi yang berterusan, proses pengeluaran ABS juga sentiasa bertambah baik dan bertambah baik. Pada masa akan datang, proses pengeluaran yang lebih cekap, mesra alam, dan penjimatan tenaga mungkin muncul, membawa lebih banyak peluang dan cabaran kepada pembangunan industri kimia.

(7)Status teknikal dan trend pembangunan n-butanol

Menurut pemerhatian, teknologi arus perdana untuk sintesis butanol dan oktanol di seluruh dunia adalah proses sintesis karbonil rendah fasa cecair. Bahan mentah utama untuk proses ini adalah propylene dan gas sintesis. Antaranya, propylene terutamanya berasal dari bekalan diri bersepadu, dengan penggunaan unit propylene antara 0.6 dan 0.62 tan. Gas sintetik kebanyakannya disediakan dari gas ekzos atau gas sintetik berasaskan arang batu, dengan penggunaan unit antara 700 dan 720 meter padu.

Teknologi sintesis karbonil tekanan rendah yang dibangunkan oleh Dow/David-proses peredaran fasa cecair mempunyai kelebihan seperti kadar penukaran propilena yang tinggi, hayat perkhidmatan pemangkin yang panjang, dan mengurangkan pelepasan tiga sisa. Proses ini kini merupakan teknologi pengeluaran yang paling maju dan digunakan secara meluas dalam perusahaan Butanol dan Octanol Cina.

Memandangkan teknologi Dow/David agak matang dan boleh digunakan dengan kerjasama perusahaan domestik, banyak perusahaan akan mengutamakan teknologi ini apabila memilih untuk melabur dalam pembinaan unit oktanol butanol, diikuti oleh teknologi domestik.

(8)Status semasa dan trend pembangunan teknologi polyacrylonitrile

Polyacrylonitrile (PAN) diperoleh melalui pempolimeran radikal bebas acrylonitrile dan merupakan pertengahan penting dalam penyediaan serat acrylonitril (serat akrilik) dan serat karbon berasaskan polyacrylonitril. Nampaknya dalam bentuk serbuk legap putih atau sedikit kuning, dengan suhu peralihan kaca kira -kira 90℃. Ia boleh dibubarkan dalam pelarut organik kutub seperti dimethylformamide (DMF) dan dimetil sulfoksida (DMSO), serta dalam larutan berair yang tertumpu garam bukan organik seperti thiocyanate dan perchlorate. Penyediaan polyacrylonitrile terutamanya melibatkan pempolimeran larutan atau pempolimeran hujan akueus acrylonitrile (AN) dengan monomer kedua bukan ionik dan monomer ketiga ionik.

Polyacrylonitrile digunakan terutamanya untuk mengeluarkan gentian akrilik, yang merupakan gentian sintetik yang diperbuat daripada kopolimer akrilonitril dengan peratusan massa lebih daripada 85%. Menurut pelarut yang digunakan dalam proses pengeluaran, mereka boleh dibezakan sebagai dimetil sulfoksida (DMSO), dimetil acetamide (DMAC), natrium thiocyanate (NASCN), dan dimetil formamide (DMF). Perbezaan utama antara pelbagai pelarut adalah kelarutan mereka dalam polyacrylonitrile, yang tidak mempunyai kesan yang signifikan terhadap proses pengeluaran pempolimeran tertentu. Di samping itu, menurut comonomers yang berbeza, mereka boleh dibahagikan kepada asid itakonik (IA), metil acrylate (MA), acrylamide (AM), dan metil methacrylate (MMA), dan lain -lain. Ciri -ciri produk tindak balas pempolimeran.

Proses pengagregatan boleh menjadi satu langkah atau dua langkah. Kaedah satu langkah merujuk kepada pempolimeran acrylonitrile dan comonomers dalam keadaan penyelesaian sekaligus, dan produk boleh disediakan secara langsung ke dalam penyelesaian berputar tanpa pemisahan. Peraturan dua langkah merujuk kepada pempolimeran penggantungan acrylonitrile dan comonomers di dalam air untuk mendapatkan polimer, yang dipisahkan, dibasuh, dehidrasi, dan langkah-langkah lain untuk membentuk penyelesaian berputar. Pada masa ini, proses pengeluaran global polyacrylonitrile pada dasarnya sama, dengan perbezaan kaedah pempolimeran hiliran dan monomer CO. Pada masa ini, kebanyakan serat polyacrylonitrile di pelbagai negara di seluruh dunia dibuat daripada kopolimer ternary, dengan acrylonitrile menyumbang 90% dan penambahan monomer kedua dari 5% hingga 8%. Tujuan menambah monomer kedua adalah untuk meningkatkan kekuatan mekanikal, keanjalan, dan tekstur serat, serta meningkatkan prestasi pencelupan. Kaedah yang biasa digunakan termasuk MMA, MA, vinil asetat, dan lain -lain. Jumlah tambahan monomer ketiga ialah 0.3% -2%, dengan tujuan memperkenalkan sejumlah kumpulan pewarna hidrofilik untuk meningkatkan pertalian serat dengan pewarna, yang mana dibahagikan kepada kumpulan pewarna kationik dan kumpulan pewarna berasid.

Pada masa ini, Jepun adalah wakil utama proses global polyacrylonitrile, diikuti oleh negara -negara seperti Jerman dan Amerika Syarikat. Perusahaan perwakilan termasuk Zoltek, Hexcel, Cytec dan Aldila dari Jepun, Dongbang, Mitsubishi dan Amerika Syarikat, SGL dari Jerman dan Formosa Plastics Group dari Taiwan, China, China. Pada masa ini, teknologi proses pengeluaran global polyacrylonitrile adalah matang, dan tidak banyak ruang untuk peningkatan produk.